课程介绍：
现代企业竞争激烈：品种批次越来越多，生产批量越来越少，顾客要求越来越高，员工管理越来越难，生存压力越来越大，然而，所有的竞争归纳总结都是“技术、管理和模式”的竞争。企业无法沿用传统的运营管理模式去迎接严峻生存环境的挑战。卓越、有效的运营管理能力，对提高我国生产企业的综合效率及效益，增强在开放经济条件下的国际市场竞争能力、综合创新能力，对提供我国生产企业的综合效率及效益，增强在开放经济条件下的国际市场竞争能力、综合创新能力，具有不可替代的重要作用。

运营管理在企业中发挥着承上启下的作用，不仅要将企业决策层的理论和战略意图落实到生产运营中去，而且要策划推动公司的业务运营战略、流程与计划，打造高效的企业价值链，并组织协调公司各部门执行、实现公司的运营目标。因此，系统学习精益运营管理知识、掌握先进思维和方法、借鉴优秀标杆企业的先进经验，己是势在必行。

课程目标：
本课程旨在帮助制造企业了解最新生产管理模式，找到变革、改进自己的企业方式、方法、有效实现企业的战略目标，成就卓越绩效。使学员：
* 系统学习生产管理，掌握生产运营管理的重要工具，提升运营管理技能；
* 深刻理解企业推行精益的重要性及必要性，如何能够使企业的精益更上一层楼；
* 掌握精益生产的核心工具及实施的要点；
* 借鉴标杆企业先进生产管理实践的成功经验，加快企业生产规范管理的进程；
* 熟悉并掌握浪费改善工具和方法；
* 改进供应链，实施JIT生产；
* 通过管理者技能的提升和管理思维的改善，提升企业整体获利水平；
* 掌握精益生产实施步骤；

课程大纲：

一、团队学习及团队组建
◇ 什么是团队
◇ 高效团队的关键要素
◇ 团队组建

二、卓越运营系统介绍
◇ 企业运营的核心目标
◇ 卓越运营的KPI体系
◇ 局部目标和整体目标的矛盾
◇ 如何将团队目标统一到整体目标
◇ 目标实现与团队绩效考核
◇ 传统绩效考核的问题
◇ 团队绩效考核案例
◇ 卓越运营模型

三、制造业面临的挑战
◇ 市场需求演变的几个阶段
◇ 不同市场需求对应的生产方式
◇ 个性化需求导致企业核心竞争力的演变
◇ “新常态”带来的综合挑战
◇ 严峻挑战下企业生产运营面临的问题
◇ 系统性问题和个别问题的区别
◇ 完善系统构架是卓越运营的基础
◇ 卓越运营系统与精益生产的管理

四、丰田生产系统
◇ 精益生产与丰田生产系统
◇ 丰田生产系统
* 一个中心
* 两大支柱
* 三大基地
◇ 丰田之路
◇ 丰田的核心竞争力剖析

五、浪费与成本工厂实践
◇ 七大浪费
* 浪费的定义
* 什么是价值
* 七大浪费类型
* 浪费案例分析
* 最大的浪费是什么
◇ 浪费与成本
◇ 七种浪费现场实践

六、消除浪费工具
◇ 浪费与精益生产工具的对应关系
◇ 精益生产实施效果

七、单件流与效率提升
◇ 第一轮：
◇ 传统批量生产模式模拟
◇ 第二轮：
◇ 单件流改善模拟
◇ 第三轮：
◇ 单件流优化模拟
◇ 总结：单件流的好处

八、单件流运用讨论
◇ 单件流方法是否适合贵公司
◇ 贵公司流程中哪些环节可以在哪里运用？
◇ 运用后有什么效果？
◇ 运用单件流会遭遇哪些问题
◇ 是否有必要？

九、Kanban沙盘模拟
◇ 第一轮：传统批量生产方式模拟
* 传统生产流程设计
* 角色分配
* 传统生产流程设计
* 运营指标核算
◇ 第二轮：取料KANBAN拉动
* 取料KANBAN流程设计
* 角色调整
* 运营指标核算
◇ 第三轮：生产KANBAN拉动
* 生产KANBAN流程设计
* 角色调整
* 运营指标核算
◇ 总结讨论

十、沙盘模拟总结
◇ kanban拉动的好处
◇ kanban拉动的不足

十一、Kanban的运用介绍
◇ kanban拉动给丰田的好处
◇ 多品种小批量模式下kanban拉动的重要意义
◇ kanban拉动在国内企业运用的案例

十二、Kanban拉动运用讨论
◇ Kanban拉动是否适合贵公司？
◇ 贵公司流程中哪些环节可以在哪里运用？
◇ 运用后有什么效果？
◇ 是否有必要？

十三、精益案例分析和精益原则总结精益演变模式
◇ 精益五原则
* 价值
* 价值流
* 流动
* 拉动
* 尽善尽美
◇ 精益成败的关键要素
◇ 从失败中学习什么

十四、运营管理的标准化
◇ 团队层次
◇ 分层团队绩效指标的关联性
◇ KPI指标分解体系
◇ 主管标准作业

十五、团队问题解决机制
◇ 可视化管理的意义
◇ 可视化管理的内容
◇ 现场可视化管理规划
◇ 分层理会制度
◇ 分层审核机制
◇ 问题解决的关键要素

十六、卓越运营体系——人才培养
◇ 人才是卓越运营的核心
◇ 面向未来的人员管理
◇ 人才培养和发展机制
◇ 领导力与人才发展关系

十七、总结
◇ 团队总结
◇ 学习分享

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：企业内部
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 精益与丰田生产系统沙盘模拟课程培训@企业内训 first appeared on 六大核心工具培训机构.

课程背景
商业沙盘模拟是一种模拟类型，通常用作动手交互式学习体验的一部分，使企业培训参与者能够练习和应用企业培训和发展的内容。沙盘模拟使复杂的员工发展内容变得易于学习和应用，而使用传统的理论教学方法需要花太多时间。
由于沙盘模拟加速了知识保留和应用，是快速掌握精益思想及工具的最好学习方法。精益生产沙盘模拟培训通过一座工厂实施精益生产的完整场景，一步一步地向学员详细讲解了如何绘制当前状态图和未来状态图、如何发现当前生产过程中的浪费，并利用一系列精益生产的工具来提高生产的效率，用最少的资源为客户创造最大的价值。老师将引导学员将理论结合实践，使学员在实战演练中理解精益的本原，掌握推进精益的方法及系统工具，学员可以现学现用。

课程目标：
本课程通过特别设计的道具，将一座模拟的工厂搬到课堂。以沙盘模拟培训的形式，将精益理论与实践紧密结合，旨在让参与者在培训老师的指导下，能够体验到精益生产的理念，迅速理解基本工具与一般方法，通过精益生产沙盘模拟实战培训让学员有耳目一新、茅塞顿开的感觉。
【Plan】掌握改善活动的策划和开展
【Do】充分操练精益生产的工具和方法
【Check】掌握精益指标衡量体系及评判标准
【Action】掌握精益变革的规律及实施方法并做出灵活调整

课程收益：

本课程通过老师讲解、沙盘模拟以及总结分享相结合，帮助企业学员更加深刻系统地了解精益生产原理、方法和工具以及如何成功系统化推进：
◇ 全面拓展学员精益生产知识体系，掌握各种精益生产的方法和工具，提升精益生产管理技能
◇ 培养学员运用价值流分析方法，建立全局观，系统地发掘企业中的各种浪费，为企业精益改善指明方向
◇ 帮助学员不断反思与总结，发现自身存在的短板、误区和盲点，使其在精益生产实践中持续改进
◇ 借鉴标杆企业推进精益生产实践的成功经验，降低企业推进精益生产的风险，加快企业精益转型
◇ 全面提高学员的综合素质，从精益战略管理与精益现场管理到人员管理及自我管理
◇ 有效帮助企业从SQDCP全方位提升，并最终提升企业利润空间和构建企业长期发展能力

课程大纲/Outline

一、业务原则
◇ 价值、价格、成本的关系
◇ 宏观业务流程
◇ 运营、管理、支持流程
◇ 如何改进业务流程
二、精益生产简介
◇ 什么是精益生产
◇ 精益生产的演变
◇ 丰田生产系统 (TPS)
◇ 对精益生产的误解
◇ 精益原则
◇ 精益生产系统模型
三、消除浪费
◇ 何为浪费？
◇ 利益相关方
◇ 活动的类型
◇ 七大浪费
◇ 浪费的影响
◇ 传统改善与精益改善的区别
◇ 浪费产生的原因
◇ 三个“真实”的原则
四、精益生产沙盘模拟—百变机器人（第一轮模拟及总结）
五、5S、目视化管理
◇ 何为5S？
◇ 5S实例
◇ 如何防止5S“过度”？
◇ 5S的好处
◇ 何为目视化的工作场所？
◇ 目视化准则和用途
◇ 目视化实例
六、标准作业
◇ 标准作业的内涵及要素
◇ 标准作业的表格
七、价值流图析（现状）
◇ 何为价值流图？
◇ 价值流图的意义
◇ 如何制作价值流图（现状）
◇ 案例分享
◇ 练习：价值流图制作（现状）
八、快速换型
◇ 换型的定义
◇ 快速换型的好处
◇ 内部和外部换型活动的区分
◇ 换型过程的改进
九、防错
◇ 质量成本的概念
◇ 什么是防错？
◇ 错误的根源
◇ 两级防错、系统防错
十、精益生产沙盘模拟—百变机器人（第二轮模拟及总结）
十一、拉动系统
◇ 经济订单数量（EOQ）
◇ 连续流、单件流
◇ 推动与拉动的区别
◇ 何时使用拉动系统
◇ 看板（Kanban）的定义与类型
◇ 看板计算、均衡生产
十二、价值流图制作（将来）
◇ 精益愿景
◇ 制作将来价值流图的步骤
◇ 练习：价值流图制作（将来）
十三、精益生产沙盘模拟—百变机器人（第三轮模拟及总结）
十四、衡量、沟通（案例分享）
◇ 如何评价精益实施的效果
◇ 制定合适的衡量指标
◇ 精益指标体系
◇ 目视化沟通
十五、精益成熟度模型和评估（案例分享）
◇ 精益成熟度模型
◇ 评估方法
十六、评估方法实施策略（案例分享）
◇ 实施精益的步骤
◇ 项目、培训、工具、方法
◇ 实施计划分解
◇ 解决问题和快速改进
十七、领导精益变革（案例分享）
◇ 精益系统
◇ 方法、角色、职责
◇ 持续改进、培训
◇ 精益实施的成功因素及关键要素

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：企业内部
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 精益生产系统沙盘模拟培训@企业内训 first appeared on 六大核心工具培训机构.

课程简介：
精益思想如今在全世界的范围内被企业广泛推崇，精益理论和方法给企业带来的巨大收益也让大家有目共睹，然而还有相当一部分企业虽然实施了精益生产，却收效甚微，他们在实施的过程中遇到很多困惑和迷茫，不知道如何把精益的方法和理念落实到实际的生产经营活动中去。

基于这些现象，本课程主要从实际案例出发，对精益思想方法和工具进行系统化的解析和深入浅出的阐释如何设计一条精益生产线，以及如何做好基础准备，进而生产运营各个环节及流程的存在的浪费和变异进行识别，并通过精益的规划和设计进行消除。进而提升生产效率。课上将通过适量的实际案例来介绍精益生产线设计的方法和系统工具，并现场研讨学员在实际工作中面临的难题，在课上提出解决思路。

课程目标：
◇ 了解需要流动生产的动机
◇ 理解精益生产7大浪费的概念
◇ 掌握精益生产价值流程图（VSM）的概念
◇ 学习实施精益产线设计的主要方法
◇ 了解可视化控制管理和标准化工作作业
◇ 了解工业4.0的基础知识
◇ 参与实际案例分析

授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

一、精益生产的理念及技术体系
1. 精益生产的发展历史
2. 精益生产技术体系简介
3. 企业在市场中竞争要点
4. 精益生产追求的目标及生产方式发展史
5. 讨论分析
6. 识别并消除浪费
7. 什么是7大浪费
8. 消除浪费四大步骤
9. 精益生产的效果

二、准时化拉动生产方式概述
1. 推动与拉动
2. 拉动生产的基本模式
3. 准时化生产的管理工具
4. 拉动生产运行的基本原则
5. 利用看板进行库存管理
6. 基本看板管理的信息流程
7. 看板拉动产生的效果

三、5S和目视化管理
1. 5S的概念和含义
2. 5S的具体内容和实施要领
3. 5S的目标和效果
4. 目视化管理的定义
5. 目视化管理的要求
6. 色标系统
7. 可视化控制管理
8. 地址标注系统
9. 案例和互动

四、均衡化生产和单件流
1. 批量生产和单件流
2. 后工序批量需求造成前工序的紧张
3. 批量生产和均衡化生产
4. 线平衡改善

五、标准化作业及改善
1. 标准化作业的概念
2. 标准作业三要素
3. 标准工时
4. 生产节拍
5. 作业顺序和标准作业的制订
6. 制订标准作业组合票
7. 基于标准作业的改善及具体改善方法
8. 例析和互动
分组练习：均衡生产小游戏 （需准备剪刀四把，A4纸张，白板，记号笔）

六、快速换型SMED
1. SMED简介
2. 传统换模介绍
3. SMED必要性分析
4. 如何理解SMED
5. SMED 6步法
6. SMED实施过程和方法

七、准时化生产（JIT）生产的实施
1. 看板的设置
2. 拉动看板的基本计算
3. 拉动看板张数计算示例
4. 看板的管理与维护
5. 生产与供应拉动看板
6. 交货与供货拉动看板

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：企业内部
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 精益生产全景式推行课程培训@企业内训 first appeared on 六大核心工具培训机构.

一、课程背景
随着技术的进步，产品技术越来越精密，个头越来越细微，外观越来越精美，这些都离不开设备的功劳，由此设备也越来越精密，越来越贵重，设备的有效利用，提高设备运行率和使用年限，并且确保不发生批量的不良成为设备管理的关键问题，纵观世界，当下最有效和最广泛使用的就是TPM的设备管理方法。通过是以全员参与的小组方式，维持的设备基本条件，确保设备的使用条件，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和经济型，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

你是否常常遇到这样的问题？
◆ 设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
◆ 有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
◆ 设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
◆ 设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
◆ 设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……

二、课程收益
◆ 让全员认识到设备维护的重要性；
◆ 让企业领导意识到设备对企业的意义；
◆ 通过数字比较设备给企业带来的价值；
◆ 掌握一种设备零故障的维护方法；
◆ 运行一套全员维护的设备管理模式；
◆ 消除设备给质量零缺陷管理所带来的障碍；
◆ 形成一种全员设备维护的企业文化；
◆ 详细学习如何成功地导入TPM具体方法，例如：如每个活动的具体步骤、方法和关键点，从而统一认识，掌握推行的方法与工具，避免过程中走弯路，促进TPM改善活动的顺利推行。

三、课程大纲

1、TPM概述
富士康100万机器人的启示
制造业精益生产的历史进程
TPM的起源发展
TPM的定义
TPM的必要性
TPM的十大哲学思想
TPM的三大目标
TPM活动八大支柱活动
TPM 专题研究 分享（宁波大学专题论文）
TPM的成功理念

2、设备管理
设备管理的定义和范围
设备管理的方法
设备管理的3大概念
什么是故障？
什么是缺陷？
什么是劣化？
设备5大不合理
“0”故障实现蓝图
设备生产效率系统
制造16大损耗与设备8大LOSS
设备效率管理的指标体系
什么是OEE构成
认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
OEE计算要素与实例
OEE 的计算与OEE损失的识别技巧

3、TPM 8大支柱之一 – 个别改善（焦点改善）
什么是个别改善？
个别改善活动分类
简易型个别改善（提案分析型，信息共享型）
-提案活动
-故障分析报告流程
-不良分析报告流程
-OPLS
-信息情报（MP情报，RP情报，FP情报，零件机能卡片）
阶段性个别改善（7步骤课题化活动）
数据收集和LOSS分析
原因分析技法
-基本条件/使用条件分析
-WHY-WHY分析
-PM分析
对策树立原则

4、TPM 8大支柱之一 – 计划保全
计划保全的定义
计划保全的目的（保持设备的运行条件，消除强制劣化，改善设计缺点）
故障为0的五种对策
计划保全顺序体制
计划保全构成体系
预知保全理解（设备诊断技术）
设备工程师必备精神

5、TPM 8大支柱之一 – 自主保全
自主保全定义
自主保全的目的
组装作业的7STEP活动
-初期整理
-周边整理
-标准设定
-产品特性分析
-JUST IN 供给
-完全标准化
-自主管理
设备作业的7STEP活动
-初期清扫
-发生源和困难点改善
-清扫，润滑基准
-设备总点检
-自主点检
-工程品质保证
-自主管理

6、TPM 8大支柱之一 -设备初期管理和MP活动
初期管理的定义
初期管理6步骤
企划阶段
设计阶段
制造检讨阶段
安装调试阶段
试验运行阶段
初期管理阶段
MP的定义和信息收集
LCC的定义和管理
初期管理成功的7要点

7、TPM 8大支柱之一 一 教育训练体系
人才培养基本体系
TPM必备教育系统
技能等级评定
技能晋级教育体系构成
培训班专业技能教育
功能部件教育等技巧

8、TPM小组活动
分任组的目标
分任组活动的意义
分任组组织体系
分任组的会议运营
分任组激励方法
分任组工作手册

9、TPM系统实施的11大步骤
1.经营层的决定导入
2.顾问人员的设置
3.TPM全员教育
4.基本方针与目标的设定
5.建立TPM推展专责机构
6.展开TPM的基本计划拟订
7.TPM启动大会
8.分任组单位个别改善
9. 保全阶段化推进
10.诊断和过程管理
11.成果检验和表彰

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：企业内部
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 精益TPM全员生产设备维护与保养课程培训@企业内训 first appeared on 六大核心工具培训机构.

运营管理在企业中发挥着承上启下的作用，不仅要将企业决策层的理论和战略意图落实到生产运营中去，而且要策划推动公司的业务运营战略、流程与计划，打造高效的企业价值链，并组织协调公司各部门执行、实现公司的运营目标。因此，系统学习精益运营管理知识、掌握先进思维和方法、借鉴优秀标杆企业的先进经验，己是势在必行。

课程目标：
本课程旨在帮助制造企业了解最新生产管理模式，找到变革、改进自己的企业方式、方法、有效实现企业的战略目标，成就卓越绩效。使学员：
* 系统学习生产管理，掌握生产运营管理的重要工具，提升运营管理技能；
* 深刻理解企业推行精益的重要性及必要性，如何能够使企业的精益更上一层楼；
* 掌握精益生产的核心工具及实施的要点；
* 借鉴标杆企业先进生产管理实践的成功经验，加快企业生产规范管理的进程；
* 熟悉并掌握浪费改善工具和方法；
* 改进供应链，实施JIT生产；
* 通过管理者技能的提升和管理思维的改善，提升企业整体获利水平；
* 掌握精益生产实施步骤；

课程大纲：

一、团队学习及团队组建
◇ 什么是团队
◇ 高效团队的关键要素
◇ 团队组建

二、卓越运营系统介绍
◇ 企业运营的核心目标
◇ 卓越运营的KPI体系
◇ 局部目标和整体目标的矛盾
◇ 如何将团队目标统一到整体目标
◇ 目标实现与团队绩效考核
◇ 传统绩效考核的问题
◇ 团队绩效考核案例
◇ 卓越运营模型

三、制造业面临的挑战
◇ 市场需求演变的几个阶段
◇ 不同市场需求对应的生产方式
◇ 个性化需求导致企业核心竞争力的演变
◇ “新常态”带来的综合挑战
◇ 严峻挑战下企业生产运营面临的问题
◇ 系统性问题和个别问题的区别
◇ 完善系统构架是卓越运营的基础
◇ 卓越运营系统与精益生产的管理

四、丰田生产系统
◇ 精益生产与丰田生产系统
◇ 丰田生产系统
* 一个中心
* 两大支柱
* 三大基地
◇ 丰田之路
◇ 丰田的核心竞争力剖析

五、浪费与成本工厂实践
◇ 七大浪费
* 浪费的定义
* 什么是价值
* 七大浪费类型
* 浪费案例分析
* 最大的浪费是什么
◇ 浪费与成本
◇ 七种浪费现场实践

六、消除浪费工具
◇ 浪费与精益生产工具的对应关系
◇ 精益生产实施效果

七、单件流与效率提升
◇ 第一轮：
◇ 传统批量生产模式模拟
◇ 第二轮：
◇ 单件流改善模拟
◇ 第三轮：
◇ 单件流优化模拟
◇ 总结：单件流的好处

八、单件流运用讨论
◇ 单件流方法是否适合贵公司
◇ 贵公司流程中哪些环节可以在哪里运用？
◇ 运用后有什么效果？
◇ 运用单件流会遭遇哪些问题
◇ 是否有必要？

九、Kanban沙盘模拟
◇ 第一轮：传统批量生产方式模拟
* 传统生产流程设计
* 角色分配
* 传统生产流程设计
* 运营指标核算
◇ 第二轮：取料KANBAN拉动
* 取料KANBAN流程设计
* 角色调整
* 运营指标核算
◇ 第三轮：生产KANBAN拉动
* 生产KANBAN流程设计
* 角色调整
* 运营指标核算
◇ 总结讨论

十、沙盘模拟总结
◇ kanban拉动的好处
◇ kanban拉动的不足

十一、Kanban的运用介绍
◇ kanban拉动给丰田的好处
◇ 多品种小批量模式下kanban拉动的重要意义
◇ kanban拉动在国内企业运用的案例

十二、Kanban拉动运用讨论
◇ Kanban拉动是否适合贵公司？
◇ 贵公司流程中哪些环节可以在哪里运用？
◇ 运用后有什么效果？
◇ 是否有必要？

十三、精益案例分析和精益原则总结精益演变模式
◇ 精益五原则
* 价值
* 价值流
* 流动
* 拉动
* 尽善尽美
◇ 精益成败的关键要素
◇ 从失败中学习什么

十四、运营管理的标准化
◇ 团队层次
◇ 分层团队绩效指标的关联性
◇ KPI指标分解体系
◇ 主管标准作业

十五、团队问题解决机制
◇ 可视化管理的意义
◇ 可视化管理的内容
◇ 现场可视化管理规划
◇ 分层理会制度
◇ 分层审核机制
◇ 问题解决的关键要素

十六、卓越运营体系——人才培养
◇ 人才是卓越运营的核心
◇ 面向未来的人员管理
◇ 人才培养和发展机制
◇ 领导力与人才发展关系

十七、总结
◇ 团队总结
◇ 学习分享

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：待定
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 精益与丰田生产系统沙盘模拟课程培训 first appeared on 六大核心工具培训机构.

课程目标：
本课程通过特别设计的道具，将一座模拟的工厂搬到课堂。以沙盘模拟培训的形式，将精益理论与实践紧密结合，旨在让参与者在培训老师的指导下，能够体验到精益生产的理念，迅速理解基本工具与一般方法，通过精益生产沙盘模拟实战培训让学员有耳目一新、茅塞顿开的感觉。
【Plan】掌握改善活动的策划和开展
【Do】充分操练精益生产的工具和方法
【Check】掌握精益指标衡量体系及评判标准
【Action】掌握精益变革的规律及实施方法并做出灵活调整

课程收益：

本课程通过老师讲解、沙盘模拟以及总结分享相结合，帮助企业学员更加深刻系统地了解精益生产原理、方法和工具以及如何成功系统化推进：
◇ 全面拓展学员精益生产知识体系，掌握各种精益生产的方法和工具，提升精益生产管理技能
◇ 培养学员运用价值流分析方法，建立全局观，系统地发掘企业中的各种浪费，为企业精益改善指明方向
◇ 帮助学员不断反思与总结，发现自身存在的短板、误区和盲点，使其在精益生产实践中持续改进
◇ 借鉴标杆企业推进精益生产实践的成功经验，降低企业推进精益生产的风险，加快企业精益转型
◇ 全面提高学员的综合素质，从精益战略管理与精益现场管理到人员管理及自我管理
◇ 有效帮助企业从SQDCP全方位提升，并最终提升企业利润空间和构建企业长期发展能力

课程大纲/Outline

一、业务原则
◇ 价值、价格、成本的关系
◇ 宏观业务流程
◇ 运营、管理、支持流程
◇ 如何改进业务流程
二、精益生产简介
◇ 什么是精益生产
◇ 精益生产的演变
◇ 丰田生产系统 (TPS)
◇ 对精益生产的误解
◇ 精益原则
◇ 精益生产系统模型
三、消除浪费
◇ 何为浪费？
◇ 利益相关方
◇ 活动的类型
◇ 七大浪费
◇ 浪费的影响
◇ 传统改善与精益改善的区别
◇ 浪费产生的原因
◇ 三个“真实”的原则
四、精益生产沙盘模拟—百变机器人（第一轮模拟及总结）
五、5S、目视化管理
◇ 何为5S？
◇ 5S实例
◇ 如何防止5S“过度”？
◇ 5S的好处
◇ 何为目视化的工作场所？
◇ 目视化准则和用途
◇ 目视化实例
六、标准作业
◇ 标准作业的内涵及要素
◇ 标准作业的表格
七、价值流图析（现状）
◇ 何为价值流图？
◇ 价值流图的意义
◇ 如何制作价值流图（现状）
◇ 案例分享
◇ 练习：价值流图制作（现状）
八、快速换型
◇ 换型的定义
◇ 快速换型的好处
◇ 内部和外部换型活动的区分
◇ 换型过程的改进
九、防错
◇ 质量成本的概念
◇ 什么是防错？
◇ 错误的根源
◇ 两级防错、系统防错
十、精益生产沙盘模拟—百变机器人（第二轮模拟及总结）
十一、拉动系统
◇ 经济订单数量（EOQ）
◇ 连续流、单件流
◇ 推动与拉动的区别
◇ 何时使用拉动系统
◇ 看板（Kanban）的定义与类型
◇ 看板计算、均衡生产
十二、价值流图制作（将来）
◇ 精益愿景
◇ 制作将来价值流图的步骤
◇ 练习：价值流图制作（将来）
十三、精益生产沙盘模拟—百变机器人（第三轮模拟及总结）
十四、衡量、沟通（案例分享）
◇ 如何评价精益实施的效果
◇ 制定合适的衡量指标
◇ 精益指标体系
◇ 目视化沟通
十五、精益成熟度模型和评估（案例分享）
◇ 精益成熟度模型
◇ 评估方法
十六、评估方法实施策略（案例分享）
◇ 实施精益的步骤
◇ 项目、培训、工具、方法
◇ 实施计划分解
◇ 解决问题和快速改进
十七、领导精益变革（案例分享）
◇ 精益系统
◇ 方法、角色、职责
◇ 持续改进、培训
◇ 精益实施的成功因素及关键要素

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：待定
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 精益生产系统沙盘模拟培训 first appeared on 六大核心工具培训机构.

基于这些现象，本课程主要从实际案例出发，对精益思想方法和工具进行系统化的解析和深入浅出的阐释如何设计一条精益生产线，以及如何做好基础准备，进而生产运营各个环节及流程的存在的浪费和变异进行识别，并通过精益的规划和设计进行消除。进而提升生产效率。课上将通过适量的实际案例来介绍精益生产线设计的方法和系统工具，并现场研讨学员在实际工作中面临的难题，在课上提出解决思路。

课程目标：
◇ 了解需要流动生产的动机
◇ 理解精益生产7大浪费的概念
◇ 掌握精益生产价值流程图（VSM）的概念
◇ 学习实施精益产线设计的主要方法
◇ 了解可视化控制管理和标准化工作作业
◇ 了解工业4.0的基础知识
◇ 参与实际案例分析

授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

一、精益生产的理念及技术体系
1. 精益生产的发展历史
2. 精益生产技术体系简介
3. 企业在市场中竞争要点
4. 精益生产追求的目标及生产方式发展史
5. 讨论分析
6. 识别并消除浪费
7. 什么是7大浪费
8. 消除浪费四大步骤
9. 精益生产的效果

二、准时化拉动生产方式概述
1. 推动与拉动
2. 拉动生产的基本模式
3. 准时化生产的管理工具
4. 拉动生产运行的基本原则
5. 利用看板进行库存管理
6. 基本看板管理的信息流程
7. 看板拉动产生的效果

三、5S和目视化管理
1. 5S的概念和含义
2. 5S的具体内容和实施要领
3. 5S的目标和效果
4. 目视化管理的定义
5. 目视化管理的要求
6. 色标系统
7. 可视化控制管理
8. 地址标注系统
9. 案例和互动

四、均衡化生产和单件流
1. 批量生产和单件流
2. 后工序批量需求造成前工序的紧张
3. 批量生产和均衡化生产
4. 线平衡改善

五、标准化作业及改善
1. 标准化作业的概念
2. 标准作业三要素
3. 标准工时
4. 生产节拍
5. 作业顺序和标准作业的制订
6. 制订标准作业组合票
7. 基于标准作业的改善及具体改善方法
8. 例析和互动
分组练习：均衡生产小游戏 （需准备剪刀四把，A4纸张，白板，记号笔）

六、快速换型SMED
1. SMED简介
2. 传统换模介绍
3. SMED必要性分析
4. 如何理解SMED
5. SMED 6步法
6. SMED实施过程和方法

七、准时化生产（JIT）生产的实施
1. 看板的设置
2. 拉动看板的基本计算
3. 拉动看板张数计算示例
4. 看板的管理与维护
5. 生产与供应拉动看板
6. 交货与供货拉动看板

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：待定
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 精益生产全景式推行课程培训 first appeared on 六大核心工具培训机构.

【课程大纲】

模块一：精益生产的概念和基本原则（1.0hrs)
◇ 精益生产的含义
◇ 精益生产的发展过程
◇ 精益生产的5大原则
◇ 精益生产与大批量生产的区别
◇ 精益生产的作用
◇ 精益生产的工具
◇ 精益在化工行业的运用

模块二：六西格玛概论（3hrs）
◇ 质量管理的发展史
a.质量的含义
b.质量管理的发展历程
c.六西格玛的发展过程
◇ 六西格玛的含义
a.衡量过程能力的指标（基本统计：偏差、数据类型、中心偏倚和离散趋势、中心极限定律、Minitab练习）
b.解决问题的方法论（DMAIC、DMADV/IDDOV）
c.一种全新的企业文化

模块三：实施精益六西格玛的第一步-现状分析VSM （1.5hrs）
◇ 价值流图的作用
◇ 价值流图介绍
◇ 价值流图标准符号
◇ 绘制现状图
◇ 绘制未来图
◇ 课堂练习-绘制企业的现状图-从宏观了解企业现状

模块四： 精益六西格玛运营DMAIC （5.0hrs）-结合化工行业案例进行讲解（减少切换时间、提高收入、提高一等品率等）
◇ Define定义
a.项目选择：设定并分解运营KPI（或MBO）
b.设定项目章程
c.过程方法SIPOC及课堂
◇ Measure测量
Step1：选择质量特征Y
Step2：绩效标准
Step3：测量系统分析MSA
◇ Analyze分析
Step4：过程是否稳定与过程能力
Step5：目标设定
Step6：原因分析和筛选
Step6：原因分析和筛选
◇ Improve改进
Step7：要素类改进：单元生产、快速换线、拉动生产、标准化作业
Step8：参数类改进方案：实验设计
Step9：建立运用规范
◇ Control控制
Step10：更新过程控制系统（防错、SPC等）
Step11：实施改善方案并计算过程能力
Step12：实施过程控制

模块五：Lean-DMAIC 案例分享（0.5hr）

模块六：推动精益六西格玛管理的策略（1.0hr）
◇ GE’s Six Sigma 推进策略
◇ 确立公司 精益六西格玛实施策略
◇ 创建实施精益六西格玛体系构架
◇ 精益六西格玛各参与者的角色和组织模式
◇ 培训与实施
◇ 方案实施和体系构架的年度评审
◇ 讨论：寻找适合企业状况的推进方式

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：待定
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 精益六西格玛课程介绍 first appeared on 六大核心工具培训机构.

你是否常常遇到这样的问题？
◆ 设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
◆ 有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
◆ 设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
◆ 设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
◆ 设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……

二、课程收益
◆ 让全员认识到设备维护的重要性；
◆ 让企业领导意识到设备对企业的意义；
◆ 通过数字比较设备给企业带来的价值；
◆ 掌握一种设备零故障的维护方法；
◆ 运行一套全员维护的设备管理模式；
◆ 消除设备给质量零缺陷管理所带来的障碍；
◆ 形成一种全员设备维护的企业文化；
◆ 详细学习如何成功地导入TPM具体方法，例如：如每个活动的具体步骤、方法和关键点，从而统一认识，掌握推行的方法与工具，避免过程中走弯路，促进TPM改善活动的顺利推行。

三、课程大纲

1、TPM概述
富士康100万机器人的启示
制造业精益生产的历史进程
TPM的起源发展
TPM的定义
TPM的必要性
TPM的十大哲学思想
TPM的三大目标
TPM活动八大支柱活动
TPM 专题研究 分享（宁波大学专题论文）
TPM的成功理念

2、设备管理
设备管理的定义和范围
设备管理的方法
设备管理的3大概念
什么是故障？
什么是缺陷？
什么是劣化？
设备5大不合理
“0”故障实现蓝图
设备生产效率系统
制造16大损耗与设备8大LOSS
设备效率管理的指标体系
什么是OEE构成
认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
OEE计算要素与实例
OEE 的计算与OEE损失的识别技巧

3、TPM 8大支柱之一 – 个别改善（焦点改善）
什么是个别改善？
个别改善活动分类
简易型个别改善（提案分析型，信息共享型）
-提案活动
-故障分析报告流程
-不良分析报告流程
-OPLS
-信息情报（MP情报，RP情报，FP情报，零件机能卡片）
阶段性个别改善（7步骤课题化活动）
数据收集和LOSS分析
原因分析技法
-基本条件/使用条件分析
-WHY-WHY分析
-PM分析
对策树立原则

4、TPM 8大支柱之一 – 计划保全
计划保全的定义
计划保全的目的（保持设备的运行条件，消除强制劣化，改善设计缺点）
故障为0的五种对策
计划保全顺序体制
计划保全构成体系
预知保全理解（设备诊断技术）
设备工程师必备精神

5、TPM 8大支柱之一 – 自主保全
自主保全定义
自主保全的目的
组装作业的7STEP活动
-初期整理
-周边整理
-标准设定
-产品特性分析
-JUST IN 供给
-完全标准化
-自主管理
设备作业的7STEP活动
-初期清扫
-发生源和困难点改善
-清扫，润滑基准
-设备总点检
-自主点检
-工程品质保证
-自主管理

6、TPM 8大支柱之一 -设备初期管理和MP活动
初期管理的定义
初期管理6步骤
企划阶段
设计阶段
制造检讨阶段
安装调试阶段
试验运行阶段
初期管理阶段
MP的定义和信息收集
LCC的定义和管理
初期管理成功的7要点

7、TPM 8大支柱之一 一 教育训练体系
人才培养基本体系
TPM必备教育系统
技能等级评定
技能晋级教育体系构成
培训班专业技能教育
功能部件教育等技巧

8、TPM小组活动
分任组的目标
分任组活动的意义
分任组组织体系
分任组的会议运营
分任组激励方法
分任组工作手册

9、TPM系统实施的11大步骤
1.经营层的决定导入
2.顾问人员的设置
3.TPM全员教育
4.基本方针与目标的设定
5.建立TPM推展专责机构
6.展开TPM的基本计划拟订
7.TPM启动大会
8.分任组单位个别改善
9. 保全阶段化推进
10.诊断和过程管理
11.成果检验和表彰

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：待定
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 精益TPM全员生产设备维护与保养课程培训 first appeared on 六大核心工具培训机构.

【课程目标】
◇ 深度剖析传统现场所与精细化管理的关系
◇ 掌握精细化管理的三大能力（认知能力，基本能力和专业能力）
◇ 通过学习精细化的思维和方法来缩小企业的循环圈，消除管理中的不增值过程。
◇ 掌握精细化领导力的方法和技巧，高效地推动企业精益落地。
◇ 学会用精益的高度去实现“产、供、销、人、发、财”全价值链降本增效，
◇ 通过精益改善让外部实现业务增效，让内部实现运营降本。
◇ 学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解现场生产浪费产生的原因，掌握如何最大限度地减少浪费帮助制造业企业缩短生产周期，实现时间和费用的优化
◇ 学习如何向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益
◇ 短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，使生产计划精确细致，强化生产调度和指挥。

【课程亮点】
◇ 课程设置：每节设定“一个主题，一个场景，一个痛点、一个工具、一个任务的五个一结构，确保课程听的懂、拿得走、用得上、有成效
◇ 效果检验：思维引导、成果转化
◇ 教学方法：问与诊结合、教与学相长

【课程大纲】

第一站：走进精益的世界
1. 完美现场的四件事
2. 理解精和益，匹配管和理
3. 精益生产从哪里来，将去向何处？
4. 精益管理的系统架构
5. 精益管理的的系统认知
6. 精益管理的领导力模型
7. 精益领导力与精益管理的嫡系关系

第二站：精益领导的行业模式
第一讲：精益管理的真谛
1. 精益生产系统VS传统的管理系统
2. 精益创造系统VS传统的应急系统
3. 精益管理的的效能VS传统管理的效率
第二讲：精益领导力的五原则
1. V—明方向
2. S—定方法
3. M—激动机
4. T—育人才
5. M—提士气

第三站：生产要改变–四定和目视化是关键
第一讲：四定与三易管理
1. 人、物、场所的最佳结合
2. 生理曲线和物体摆放的奥妙
3. 定置管理的实施－6S活动
4. 定置管理的实施技巧
5. 定置管理的类型和设计原则
6. 定置管理的有力武器－红牌作战
7. 定点摄影的作用
8. 定置管理好
9. 定置管理的案例、图片
经典案例：500强的定置管理图
第二讲：目视化管理看一看
1. 目视化的改善措施－如何使问题一目了然
2. 目视化的标识方法
3. 设备的目视管理
4. 模具、工装夹具的目视管理
5. 物料的目视管理
6. 品质的目视管理
7. 作业的目视管理
8. 安全的目视管理
经典案例：500强目视化管理看板

第四站：问题找一找—五五分析法
第一讲：你看到的问题在哪里？
1. 质量意识的培养与宣导
2. 生产现场的八大浪费
3. 生产现场常见的的问题
4. 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
5. 生产的问题的可能原因
6. 生产问题的根本原因
7. 如何透过现象看清生产问题的本质？
8. 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
第二讲：4M1E的控制
1. 企业最难的事就是让每一个员工做出最佳的业绩
2. 材料管理的五个要领
3. 作业标准OS&标准作业SO
4. 设备的全新自主保养理念
5. 产品环境和人文环境的剖析
第三讲：问题分析改善的工具
1. QCC品质管理圈
2. PST问题分析与解决的技术
3. 5C解决问题的五原则
4. 6标准差的DMAIC
第四讲：问题分析与解决的思维
1. 逆向思维法；
2. 侧向思维法；
3. 发散思维法；
4. V型思维法；
5. 头脑风暴法；
6. 德尔菲法；
7. 六顶思考帽。
经典演练：利用5W1H来找到最有价值的事，最适合的人选，最适合的时间，最适合的场所，最适合的方法

第五站：布局是格局—平衡是头炮
第一讲：向车间平面布局要效益？
1. 生产布置
2. 车间布置的基本形式
3. 布置分析和改善
4. 工作单元的柔性设计
5. 单元制生产模式
6. 搬运分析和原则
7. 影响搬运的因素，搬运路径分析
8. 改善搬运方式的着眼点
9. 搬运工具设计与选择
10. 工厂内部物流改善
经典演练：对我们公司的车间平面布置图进行系统的评价，并提出改善点。
第二讲：向平衡要效益？
1. 生产线平衡（演练：生产线平衡）
2. 如何让产线平衡达到90%以上的要领
3. 人机平衡（演练：生产线平衡）
4. 人机联合分析－人机效率提一提！
5. 人机工程挤出时间和效益
6. 现场改善的目的
7. 生产线改善的实例和动画
8. 关键路线缩 时间费用省
经典案例：如何把产线平衡提升到90%以上
经典案例：如事何把人的利用率和设备的利用率提升10%左右

第六站：向动作要效益—标准工时与动作研究
1. 时间分析基础—经济动作
2. 影片分析与动素分析
3. 动作分析的目的与改善顺序
4. 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
5. 12种动作浪费
6. 时间研究与生产线平衡
7. 时间研究目的与方法
8. 秒表，记录表，流程分解原则
9. 标准工时在精益改善的运用
经典演练：工序动素图的实操演练

第七站：流程理一理—流程分析法
第一讲：流程分析
1. 流程分析概述
2. 流程分析记号
3. 流程分析的步骤
4. 流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化
5. 工艺流程分析案例
6. 改善四原则ECRS
7. 分析六大步骤
经典演练：通过流程分析来减少不必要的等待，多过的搬运次数和距离，
第二讲：关键线路理一理
1. 搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
2. 物料搬运优化的原则和方法
3. 合理化搬运关键路线缩一缩！
4. 生产管理的瑰宝－关键路线法
5. 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
6. 有差异就有办法
7. 找出关键路线就是胜利
8. 关键路线的优化案
9. 如何运用TOC破解生产制程瓶颈
10. 生产线作业效率、运转效率与综合效率
11. 生产停线异常分析与改善
12. 工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

第八站：向方程式赛车学换型—SMED快速换机换模
1，多种少量下SMED的产生
2，快速换线、换模的四个原则
3，快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4，换线、换模活动过程中的典型浪费分析
5，快速换线换型的案例分享

经典演练：某公司换模时间从90分钟减少到35分钟

报名须知

培训时间：2天
上课时间：2022年9月
培训地点：待定
联系方式：18688957035（微信同号）

The post 从传统走向精益——高效的精益班组管理课程介绍 first appeared on 六大核心工具培训机构.