【课程背景】

一、课程介绍

Poka-Yoke（防错）是由日本质量管理大师新乡重夫提出的质量预防理念，其核心思想是通过产品设计或过程设计，从源头上消除人为错误发生的可能性，而非依赖人的注意力或惩罚来减少错误。

二、课程收益

• 理解防错（Poka-Yoke）的基本原理
• 掌握防错的三种类型
• 学会在APQP过程中识别防错需求

三、参训对象

• 工艺工程师、质量工程师
• 研发工程师及现场改善人员

四、课程大纲

第一章 防错基础

防错（Poka-Yoke）的起源与发展；错误类型与发生机制；防错在APQP中的定位。

第二章 防错三种类型

接触型防错的设计原理；计数型防错的设计原理；行为型防错的设计原理。

第三章 APQP中的防错实施

第一至第五阶段防错实施要点。

五、培训机构介绍

安信达咨询防错培训团队为企业提供了丰富的防错设计和实施指导。

六、服务优势

• 提供防错识别分析表

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【课程背景】

一、课程介绍

Poka-Yoke（防错）是由日本质量管理大师新乡重夫提出的质量预防理念，其核心思想是通过产品设计或过程设计，从源头上消除人为错误发生的可能性，而非依赖人的注意力或惩罚来减少错误。

二、课程收益

• 理解防错（Poka-Yoke）的基本原理
• 掌握防错的三种类型
• 学会在APQP过程中识别防错需求

三、参训对象

• 工艺工程师、质量工程师
• 研发工程师及现场改善人员

四、课程大纲

第一章 防错基础

防错（Poka-Yoke）的起源与发展；错误类型与发生机制；防错在APQP中的定位。

第二章 防错三种类型

接触型防错的设计原理；计数型防错的设计原理；行为型防错的设计原理。

第三章 APQP中的防错实施

第一至第五阶段防错实施要点。

五、培训机构介绍

安信达咨询防错培训团队为企业提供了丰富的防错设计和实施指导。

六、服务优势

• 提供防错识别分析表

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【课程背景】

一、课程介绍

APQP第三阶段——过程设计与开发（Process Design and Development），是将产品设计转化为可批量生产制造的生产工艺和作业流程的核心阶段。如果说第二阶段回答的是”做什么产品”，那么第三阶段回答的就是”如何制造这个产品”。

本阶段的核心任务是建立稳定、可靠、可复制的产品制造过程。通过PFMEA识别过程风险，通过工艺设计确定最优参数，最终输出能够指导量产的标准作业文件。

二、课程收益

• 掌握过程设计的系统化方法论
• 精通PFMEA的建立、评审与更新流程
• 学会编制PFMEA与控制计划联动文件
• 能够独立编制工艺参数表和作业指导书

三、参训对象

• 工艺工程师、质量工程师、生产工程师
• 项目经理、设备工程师、班组长

四、课程大纲

第一章 第三阶段总体框架

第三阶段与第二阶段的衔接；过程设计的输入要素与输出成果；过程开发里程碑节点设置。

第二章 过程失效模式与影响分析（PFMEA）

PFMEA与DFMEA的核心区别；PFMEA的S/O/D评分标准；RPN阈值设定与风险优先级管理。

第三章 平面布置与工序设计

平面布置设计（Layout）基本原则；工序流程图（Process Flow Chart）编制；产能分析与瓶颈工序识别。

第四章 作业标准与工艺参数

工艺参数开发与优化方法；作业指导书（SOP）的编制规范；控制计划（Control Plan）的编制要点。

五、培训机构介绍

安信达咨询专注制造企业能力提升25年，积累了丰富的工艺开发和过程质量管理经验。

六、服务优势

• 提供PFMEA标准模板及填写说明
• 赠送工艺参数开发记录表单
• 控制计划与PFMEA联动编制训练

七、常见问答（FAQ）

Q：PFMEA和DFMEA如何避免重复？
A：DFMEA关注设计缺陷导致的失效，PFMEA关注制造过程导致的失效，两者覆盖不同维度，应保持独立又相互引用的关系。

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